التغلب على تحديات طحن الحديد الزهر: Neview Automatic تُمكّن مُصنّعي قطع غيار السيارات من تحقيق قفزة في الكفاءةفي خضم موجة التحول في صناعة الصب، أصبح أتمتة مرحلة ما بعد المعالجة لمكونات الحديد الزهر بمثابة تقدم حاسم لتعزيز القدرة التنافسية. مراجعة أوتوماتيكيةمستفيدةً من خبرتها التقنية العميقة في مجال المعدات الذكية لعمليات الصب، تُقدّم شركة جنرال إلكتريك حلول طحن مُخصّصة للعديد من روّاد الصناعة. تُفصّل دراسة الحالة التالية كيف مراجعة أوتوماتيكية نجح خط إنتاج الحديد الزهر في حل التحديات الصناعية الشائعة باستخدام مشروع لطحن أقراص الفرامل المصنوعة من الحديد الزهر لصالح شركة مشهورة لتصنيع قطع غيار السيارات (يشار إليها فيما بعد باسم "العميل").أولاً: خلفية العملاء ونقاط الضعف: عنق الزجاجة المتعلق بكفاءة الطحن التقليديبصفتها موردًا محليًا رائدًا لأنظمة فرامل السيارات، تُنتج الشركة أكثر من 5 ملايين قرص فرامل من الحديد الزهر سنويًا. وقد اعتمد خط إنتاجها الأصلي على نموذج طحن "يدوي + آلات بسيطة"، مما كشف عن ثلاث نقاط ضعف رئيسية:كفاءة منخفضة: بلغ الإنتاج اليومي للمحطة الواحدة 800 قطعة فقط. تطلب الطحن اليدوي كثافة عمالية عالية، إذ تطلّب 120 عاملاً خلال مواسم الذروة، بينما كان لا يزال يواجه صعوبة في تلبية طلبات التوصيل.الدقة غير المستقرة: وصل معدل الاحتفاظ بالنتوءات إلى 15%، وتجاوزت تقلبات التسامح الأبعادي ±0.3 مم، مما أدى إلى ارتفاع معدلات عيوب التجميع بشكل مستمر في مجرى النهر.مخاطر السلامة الهامة: أدت بيئات الطحن المفتوحة إلى تجاوز تركيزات الغبار للحدود المسموح بها بمقدار 3 مرات، مع معدل إصابة سنوي في مكان العمل بنسبة 8٪، إلى جانب ضغوط الامتثال البيئي الكبيرة.بعد تقييم العديد من موردي المعدات، اختار العميل في النهاية مراجعة أوتوماتيكية معدات طحن DR-750B من سلسلة الحديد الزهر. كانت قدرتها على حمل 200 كجم ودقة تحديد المواقع المتكررة ±0.02 مم من أهم مزاياها التي نالت إعجاب العميل.ثانيًا: طفرة تكنولوجية: تنسيق ثمانية محاور يُعيد تعريف معايير طحن الحديد الزهرمراجعة أوتوماتيكية حل مخصص للعميل يرتكز على جهاز DR-750B أحادي الذراع ومزدوج المحطة، ويدمج ثلاث تقنيات مبتكرة:(1) التصميم الهيكلي ذو الصلابة الفائقةيستخدم الجهاز هيكلًا ميكانيكيًا متينًا قصير الذراع وقاعدة متكاملة. وقد أكدت الاختبارات قدرته على تحمل قوى طحن تتجاوز 165 كجم، مما يوفر صلابة تعادل صلابة الروبوتات التقليدية من فئة 400 كجم، مما يُحل تمامًا مشكلة قطع بقايا المجرى/الرافعة الكبيرة. يتيح تصميم المغزل المزدوج "طحنًا خشنًا + طحنًا ناعمًا" في تمريرة واحدة، مما يزيد الإنتاج اليومي للمحطة الواحدة إلى 2400 قطعة - بزيادة في الكفاءة بنسبة 300% مقارنةً بالعملية الأصلية.(2) نظام التعويض الذكي بالذكاء الاصطناعيتكتشف مستشعرات الإزاحة اختلافات قطعة العمل آنيًا. ويُصحّح النظام الخلفي مسار الطحن تلقائيًا، محققًا تكيفًا مع اختلافات أبعاد الصب بمقدار ±1.5 مم. وبأخذ طحن سطح شفة قرص الفرامل كمثال، انخفضت نسبة الحاجة إلى إعادة تشكيل ثانوية يدوية من 15% إلى أقل من 3%.(3) تقنية التكيف المرن مع المحيطلمعالجة قابلية تشوه حافة قرص الفرامل، يستخدم الجهاز تحكمًا ثلاثيًا مغلق الحلقة (حلقة تيار، حلقة موضع، حلقة عزم دوران) لتحقيق ضغط قابل للتعديل متتبع للمحيط يتراوح بين 0.1 و5 نيوتن. هذا يمنع الانحرافات البعدية الناتجة عن الإفراط في الطحن، مما يرفع معدلات تأهيل المنتج من 82% إلى 99.2%.ثالثًا. نتائج التنفيذ: من ترقية جهاز واحد إلى ذكاء خط الإنتاج الكاملنُفِّذ المشروع على مرحلتين. في المرحلة الأولى، تم نشر 8 وحدات DR-750B إلى جانب خط تغذية آلي. أما المرحلة الثانية، فقد استُخدم فيها نظام فرز ومناولة بالذكاء الاصطناعي، مما أدى إلى تدفق إنتاج كامل بدون أي تدخل بشري.القدرة والتكلفة: ارتفع الإنتاج اليومي لخط الإنتاج الواحد إلى ١٢٠٠٠ قطعة. انخفضت تكاليف العمالة بنسبة ٧٥٪، محققةً وفورات سنوية في الطاقة بلغت ١٫٢ مليون يوان صيني.الدقة والجودة: يتم التحكم في تحمّلات الأبعاد ضمن ±0.05 مم. معدل الاحتفاظ بالنتوءات هو

ثورة خفيفة الوزن تُحدث نقلة نوعية في مجال طحن الألومنيوم: سلسلة الألومنيوم من Neview Automatic تُمكّن مُصنّعي أجزاء المركبات التي تعمل بالطاقة الجديدة من تحقيق قفزة في الكفاءةفي ظل النمو الهائل لصناعة المركبات التي تعمل بالطاقة الجديدة، فإن التطبيق واسع النطاق لمكونات سبائك الألومنيوم يقود الابتكار في معالجة ما بعد الصب. مراجعة أوتوماتيكيةبفضل خبرتها التقنية العميقة في طحن الألمنيوم، قدمت حلولاً ذكية مُخصصة للشركات الرائدة. تتناول دراسة الحالة التالية كيفية مراجعة أوتوماتيكيةتمكنت منتجات سلسلة الألومنيوم الخاصة بشركة "بيجو" من التغلب على تحديات الطحن المرتبطة بخصائص مادة الألومنيوم من خلال مشروع لشركة تصنيع أغلفة بطاريات المركبات التي تعمل بالطاقة الجديدة (يشار إليها فيما بعد باسم "العميل").أولا: تحديات العملاء: ثلاث نقاط ضعف في صناعة طحن الألومنيومبصفتها من بين أكبر ثلاثة مورّدين محليين لأغلفة بطاريات الطاقة الجديدة، تُنتج الشركة أكثر من 800,000 علبة وأغلفة بطاريات من سبائك الألومنيوم سنويًا. وقد استخدم خط إنتاجها الأصلي الطحن الآلي التقليدي، مما كشف عن ثلاثة اختناقات مرتبطة مباشرةً بخصائص المواد:تحديات خصائص المواد:تسبب صلابة سبائك الألومنيوم المنخفضة ومرونتها العالية في تشوه الحافة أثناء الطحن الصلب، مما أدى إلى انحراف أبعادي بنسبة 12% واحتباس نتوء بنسبة 18%.سقف الكفاءة: اقتصر الإنتاج اليومي لكل محطة على ١٢٠٠ قطعة. وأدت التغييرات المتكررة في الطرازات (التي تتطلب إيقاف تشغيل لمدة ٤ ساعات) إلى تعطل كبير في الطاقة الإنتاجية في ظل التكرارات السريعة للمركبات.ضغط الامتثال البيئي:أدى الطحن المفتوح إلى إنتاج غبار الألومنيوم عند حدود تنظيمية تبلغ 2.5 ×، في حين تسبب الطحن الجاف في تراكم الرقائق الداخلية، مما أدى إلى معدل فشل المعدات السنوي بنسبة 15٪.بعد 6 أشهر من التقييم الفني، اختار العميل مراجعة أوتوماتيكيةجهاز MR-600D ثنائي الذراع وثلاثي المحطات من شركة 'S. أصبح هيكله المنسق ذو الـ 14 محورًا ودقة تحديد المواقع المتكررة البالغة ±0.02 مم مفتاحًا لطحن الألومنيوم المرن.ثانيًا: الابتكار التكنولوجي: طفرة ثلاثية الأبعاد في الطحن المرنمراجعة أوتوماتيكيةالحل الذي تم التركيز عليه في MR-600D، هو إنشاء إطار فني ثلاثي الأبعاد لـ "تكييف المواد – تحسين العمليات – التحكم الذكي":(1) تنسيق ستة محاور + التحكم المرن في القوةيستخدم نظام الـ 14 محورًا تحكمًا ثلاثيًا مغلق الحلقة (التيار/الموضع/عزم الدوران) لتحقيق قوة طحن قابلة للتعديل (0.1–3 نيوتن). بالنسبة لحواف غلاف البطارية المعرضة للتشوه،طحن محيطي بقوة ثابتة" يحد من تشوه الحافة إلى

طفرة في طحن الفولاذ المصبوب: سلسلة GR من Neview Automatic تُمكّن الصناعات الثقيلة من التغلب على حواجز معالجة المواد عالية الصلابةفي تصنيع الآلات الثقيلة، تُستخدم مكونات الفولاذ المصبوب على نطاق واسع في الأجزاء الحساسة نظرًا لقوتها العالية ومقاومتها للتآكل. إلا أن صلابتها العالية (HB200-300) وهياكلها المعقدة تُشكل تحديات كبيرة بعد المعالجة. مراجعة أوتوماتيكية طورت سلسلة GR من معدات الطحن الذكية لمعالجة خصائص المواد هذه، محققةً بذلك حلولاً ناجحة لتحديات الكفاءة والدقة في شركات الصناعات الثقيلة. تتناول دراسة الحالة هذه مراجعة أوتوماتيكيةالإنجازات التقنية التي حققتها شركة 'س' من خلال مشروع طحن حواف الفولاذ المصبوب لصالح أحد مصنعي الصمامات الرئيسيين (يشار إليه فيما بعد باسم "العميل").أولا: نقاط ضعف العملاء: تحديات الصناعة في طحن الفولاذ المصبوب عالي الصلابةبصفته موردًا رئيسيًا للصمامات النووية في الصين، يُنتج العميل أكثر من 20,000 شفة من الفولاذ المصبوب (DN1000+) سنويًا، مستخدمًا بشكل أساسي الفولاذ الكربوني WCB (HB240–260). واجهت آلية العمل الأصلية "يدوي + آلة مخصصة بخمسة محاور" ثلاث مشكلات حرجة:كفاءة منخفضةبلغ الإنتاج اليومي لكل محطة 15 قطعة فقط. تطلبت الفلانشات كبيرة القطر 3 دورات تثبيت وأكثر من 8 ساعات من الطحن، مما أدى إلى تمديد فترة التسليم خلال موسم الذروة بنسبة 40%.دقة غير كافية: بلغت خشونة سطح الختم (Ra) 6.3 ميكرومتر فقط، مما يُخالف متطلبات صمامات الدرجة النووية (Ra1.6 ميكرومتر). بلغت معدلات إعادة العمل 20%.تكاليف عالية: استهلك الطحن اليدوي ١٢ عجلة طحن لكل عامل يوميًا. تجاوزت تكاليف المواد الاستهلاكية السنوية ١.٥ مليون ين، مع مخاطر مهنية كبيرة.بعد إجراء المقارنة الفنية، اختار العميل مراجعة أوتوماتيكيةنظام GR-950B أحادي الذراع ومزدوج المحطة من شركة 'S. حمولته البالغة 420 كجم ودقة تحديد المواقع المتكررة البالغة ±0.02 مم أصبحت أساسًا لطحن المواد عالية الصلابة.ثانيًا: طفرة تكنولوجية: حل طحن متآزر صلب ومرنمراجعة أوتوماتيكيةيعتمد حل GR-950B على ثلاثة ابتكارات:(1) التصميم الهيكلي فائق الصلابةيتميز النظام بهيكل من الحديد المطاوع عالي القوة وذراع آلية مُقوّاة، ويتحمل قوة طحن محورية تزيد عن 200 كجم. وباستخدام مغزل عالي القدرة بقدرة 16.5 كيلوواط، يحقق النظام معدلات إزالة مواد أعلى بمقدار 2.5 مرة على فولاذ HB260 مقارنةً بالمعدات التقليدية. كما أن خاصية الطحن الخشن حتى النهاية ثنائية المغزل في إعداد واحد تزيد الإنتاج اليومي إلى 45 قطعة لكل محطة، مع تقليل عدد دورات التثبيت من 3 إلى دورة واحدة.(2) نظام تعويض أخطاء الذكاء الاصطناعيتمسح مستشعرات الإزاحة بالليزر أسطح قطع العمل آنيًا، مما يتيح مسارات طحن متكيفة لانحرافات صب ≤1.5 مم. تحقق أسطح سد الشفة الآن Ra1.2μm باستمرار (أعلى من المتطلبات بنسبة 33%)، مما يقلل من إعادة العمل إلى

حلول خطوط الإنتاج الذكية تكسر الاختناقات في الصناعات الثقيلة— سلسلة خطوط Neview Automatic تُمكّن مجموعة آلات البناء من تحقيق ترقية الإنتاج بدون طيارفي تصنيع آلات البناء، تواجه عمليات الصب والطحن والفرز بكميات كبيرة تحديات مزدوجة تتمثل في الكفاءة والذكاء. مراجعة أوتوماتيكية طورت الشركة حلولاً متكاملة لتلبية احتياجات الصناعات الثقيلة، بدءًا من فرز الصناديق والفرز المسبق للصواني، وصولًا إلى تغذية الخطوط، والفرز بالذكاء الاصطناعي، والتخزين الذكي. تتناول دراسة الحالة هذه مشروع طحن مكونات هيكلية لآلات الحفر لمجموعة رائدة في مجال آلات البناء (يُشار إليها فيما يلي باسم "العميل")، موضحةً كيف مراجعة أوتوماتيكيةحققت حلول خطوط الإنتاج التي تقدمها شركة "إنتل" اختراقات في القدرة والدقة من خلال خطوط الإنتاج غير المأهولة.أولا: تحديات العملاء: ثلاثة حواجز للكفاءة في خطوط الإنتاج التقليديةبصفتها شركة رائدة في الصناعة، تُنتج أكثر من 100,000 حفارة سنويًا، تُعالج ورشة عمل العميل الإنشائية أكثر من 5,000 قطعة صب يوميًا (مثل حوامل الحديد والأثقال الموازنة). وقد كشف نموذجها الأصلي "التحميل اليدوي + الطحن المنعزل" عن نقاط ضعف حرجة:الخدمات اللوجستية غير الفعالة:تكلف عملية جمع النفايات يدويًا 40 شلنًا للقطعة، وتطلّبت 20 عاملًا. ولا تزال مواسم الذروة تواجه اختناقات في التغذية.تكاليف التحول المرتفعة:يتطلب تغيير أنواع المنتجات إجراء تعديلات يدوية على التركيبات لمدة 3 ساعات، مما يتسبب في خسارة حوالي 80 ألف قطعة من القدرة السنوية.مخاطر السلامة:أدت الخطوط المفتوحة إلى إنتاج غبار زائد بنسبة 2x، مع معدلات إصابة سنوية تصل إلى 5% - وهو ما يفشل في تلبية معايير المصانع الذكية.بعد التقييم، اختار العميل مراجعة أوتوماتيكيةالحل المتكامل من شركة 'S (اختيار الحاويات + الفرز بالذكاء الاصطناعي + التخزين الذكي)'، مستفيدًا من حمولته البالغة 210 كجم ودقة تحديد المواقع ±0.02 مم.ثانيًا: الحلول التقنية: ثلاثة ابتكارات في خطوط السكك الحديدية ذاتية التشغيل بالكاملمراجعة أوتوماتيكيةالحل المخصص الذي يعتمد على روبوتات KUKA، مما يؤدي إلى إنشاء خط متكامل من "التعريف الذكي - التعامل المرن - التخزين ثلاثي الأبعاد":(1) التقاط الصناديق بدون طيار عالي الكفاءةحققت ثماني وحدات DR-750B مزودة برؤية ثلاثية الأبعاد نسبة نجاح بلغت 99.8% في التعامل مع الأقواس المعقدة بشكل غير منظم. وبفضل مدى 2700 مم وحمولة 210 كجم، استقرت سرعة المناولة لكل وحدة عند 20 ثانية/قطعة، أي أسرع بنسبة 100% من المناولة اليدوية.(2) التحويل المرن عبر فرز الذكاء الاصطناعينظام رؤية ثلاثية الأبعاد متكامل + نظام تحكم يُنشئ مسارات مناولة تلقائيًا لمختلف القطع. أدى التبديل من الأقواس إلى الأثقال الموازنة إلى تقليل وقت التغيير من 3 ساعات إلى 20 دقيقة من خلال البرمجة القائمة على النموذج (بدون تعليم يدوي)، مما يوفر أكثر من 3 ملايين ين ياباني من وقت التوقف سنويًا.(3) إدارة لوجستية ذكية ثلاثية الأبعادنظام تخزين ذكي (حمولة قصوى ٢٠٠٠ كجم، مسافة نقل ٣٠٠ متر على المحور السيني / ٣٠ متر على المحور الصادي) يتيح التخزين المؤقت والنقل التلقائي. ساهم دمج نظام MES في تعزيز كفاءة الخدمات اللوجستية بنسبة ٤٠٪، وزيادة استخدام المساحة بمقدار ٣ أضعاف.اختيار الصناديقنظام الفرز والمعالجة الذكي للصبنظام لوجستي وتخزين ذكي للصبثالثًا: النتائج: الانتقال من الإنتاج المنفصل إلى خطوط الإنتاج الذكية**المرحلة الأولى: نشر 12 نظامًا خطيًا؛ والمرحلة الثانية: ربط 56 جهازًا ورشة عمل عبر الشبكة:القدرة والكفاءةارتفع الإنتاج اليومي لكل خط إنتاج من ٥٠٠ إلى ١٢٠٠ قطعة (بزيادة ١٤٠٪). انخفضت تكاليف العمالة بنسبة ٧٥٪، مما أدى إلى توفير ٨ ملايين ين سنويًا.الدقة والجودةتم تحقيق دقة طحن متكررة في تحديد موضع الخطوط والتعويضات بنسبة ±0.02 مم. ارتفعت معدلات النجاح في الأبعاد من 88% إلى 99.5%.الذكاء والاستدامة: خطوط إنتاج غير مأهولة بالكامل قللت الغبار إلى 8 ملغم/م³ (مطابق للمعايير الوطنية). مكّن التخزين الذكي من تتبع المواد، مما رفع كفاءة المعدات الإجمالية (OEE) من 65% إلى 90%.صرح مدير التصنيع الذكي للعملاء:لقد حررتنا مرونة نظام Neview Automatic في التحويل من قيود المنتجات المتعددة. ساهم التكامل بين فرز الذكاء الاصطناعي والتخزين الذكي في رفع كفاءة خدماتنا اللوجستية إلى مستوى كفاءة السيارات.