مشاريع خطوط الإنتاج الذكية

حلول خطوط الإنتاج الذكية تكسر الاختناقات في الصناعات الثقيلة
— سلسلة خطوط Neview Automatic تُمكّن مجموعة آلات البناء من تحقيق ترقية الإنتاج بدون طيار

في تصنيع آلات البناء، تواجه عمليات الصب والطحن والفرز بكميات كبيرة تحديات مزدوجة تتمثل في الكفاءة والذكاء. مراجعة أوتوماتيكية طورت الشركة حلولاً متكاملة لتلبية احتياجات الصناعات الثقيلة، بدءًا من فرز الصناديق والفرز المسبق للصواني، وصولًا إلى تغذية الخطوط، والفرز بالذكاء الاصطناعي، والتخزين الذكي. تتناول دراسة الحالة هذه مشروع طحن مكونات هيكلية لآلات الحفر لمجموعة رائدة في مجال آلات البناء (يُشار إليها فيما يلي باسم "العميل")، موضحةً كيف مراجعة أوتوماتيكيةحققت حلول خطوط الإنتاج التي تقدمها شركة "إنتل" اختراقات في القدرة والدقة من خلال خطوط الإنتاج غير المأهولة.

أولا: تحديات العملاء: ثلاثة حواجز للكفاءة في خطوط الإنتاج التقليدية

بصفتها شركة رائدة في الصناعة، تُنتج أكثر من 100,000 حفارة سنويًا، تُعالج ورشة عمل العميل الإنشائية أكثر من 5,000 قطعة صب يوميًا (مثل حوامل الحديد والأثقال الموازنة). وقد كشف نموذجها الأصلي "التحميل اليدوي + الطحن المنعزل" عن نقاط ضعف حرجة:

• الخدمات اللوجستية غير الفعالة:تكلف عملية جمع النفايات يدويًا 40 شلنًا للقطعة، وتطلّبت 20 عاملًا. ولا تزال مواسم الذروة تواجه اختناقات في التغذية.

• تكاليف التحول المرتفعة:يتطلب تغيير أنواع المنتجات إجراء تعديلات يدوية على التركيبات لمدة 3 ساعات، مما يتسبب في خسارة حوالي 80 ألف قطعة من القدرة السنوية.

• مخاطر السلامة:أدت الخطوط المفتوحة إلى إنتاج غبار زائد بنسبة 2x، مع معدلات إصابة سنوية تصل إلى 5% - وهو ما يفشل في تلبية معايير المصانع الذكية.

بعد التقييم، اختار العميل مراجعة أوتوماتيكيةالحل المتكامل من شركة 'S (اختيار الحاويات + الفرز بالذكاء الاصطناعي + التخزين الذكي)'، مستفيدًا من حمولته البالغة 210 كجم ودقة تحديد المواقع ±0.02 مم.

ثانيًا: الحلول التقنية: ثلاثة ابتكارات في خطوط السكك الحديدية ذاتية التشغيل بالكامل

مراجعة أوتوماتيكيةالحل المخصص الذي يعتمد على روبوتات KUKA، مما يؤدي إلى إنشاء خط متكامل من "التعريف الذكي - التعامل المرن - التخزين ثلاثي الأبعاد":

(1) التقاط الصناديق بدون طيار عالي الكفاءة
حققت ثماني وحدات DR-750B مزودة برؤية ثلاثية الأبعاد نسبة نجاح بلغت 99.8% في التعامل مع الأقواس المعقدة بشكل غير منظم. وبفضل مدى 2700 مم وحمولة 210 كجم، استقرت سرعة المناولة لكل وحدة عند 20 ثانية/قطعة، أي أسرع بنسبة 100% من المناولة اليدوية.

(2) التحويل المرن عبر فرز الذكاء الاصطناعي
نظام رؤية ثلاثية الأبعاد متكامل + نظام تحكم يُنشئ مسارات مناولة تلقائيًا لمختلف القطع. أدى التبديل من الأقواس إلى الأثقال الموازنة إلى تقليل وقت التغيير من 3 ساعات إلى 20 دقيقة من خلال البرمجة القائمة على النموذج (بدون تعليم يدوي)، مما يوفر أكثر من 3 ملايين ين ياباني من وقت التوقف سنويًا.

(3) إدارة لوجستية ذكية ثلاثية الأبعاد
نظام تخزين ذكي (حمولة قصوى ٢٠٠٠ كجم، مسافة نقل ٣٠٠ متر على المحور السيني / ٣٠ متر على المحور الصادي) يتيح التخزين المؤقت والنقل التلقائي. ساهم دمج نظام MES في تعزيز كفاءة الخدمات اللوجستية بنسبة ٤٠٪، وزيادة استخدام المساحة بمقدار ٣ أضعاف.

ثالثًا: النتائج: الانتقال من الإنتاج المنفصل إلى خطوط الإنتاج الذكية**

المرحلة الأولى: نشر 12 نظامًا خطيًا؛ والمرحلة الثانية: ربط 56 جهازًا ورشة عمل عبر الشبكة:

• القدرة والكفاءةارتفع الإنتاج اليومي لكل خط إنتاج من ٥٠٠ إلى ١٢٠٠ قطعة (بزيادة ١٤٠٪). انخفضت تكاليف العمالة بنسبة ٧٥٪، مما أدى إلى توفير ٨ ملايين ين سنويًا.

• الدقة والجودةتم تحقيق دقة طحن متكررة في تحديد موضع الخطوط والتعويضات بنسبة ±0.02 مم. ارتفعت معدلات النجاح في الأبعاد من 88% إلى 99.5%.

• الذكاء والاستدامة: خطوط إنتاج غير مأهولة بالكامل قللت الغبار إلى 8 ملغم/م³ (مطابق للمعايير الوطنية). مكّن التخزين الذكي من تتبع المواد، مما رفع كفاءة المعدات الإجمالية (OEE) من 65% إلى 90%.

صرح مدير التصنيع الذكي للعملاء:

لقد حررتنا مرونة نظام Neview Automatic في التحويل من قيود المنتجات المتعددة. ساهم التكامل بين فرز الذكاء الاصطناعي والتخزين الذكي في رفع كفاءة خدماتنا اللوجستية إلى مستوى كفاءة السيارات.